Prozessoptimierung Fensterbauer

Projektbeispiel: Ein mittelständischer deutscher Vollsortimenter der Fensterbaubranche optimiert den Materialfluss in der Holzfensterfertigung

Ausgangssituation

Ein neues Holz - Bearbeitungszentrum zur Anfertigung aller Fensterelemente wurde in Betrieb genommen. Die erhöhte Ausbringungsmenge, die Veränderungen im Hallenlayout sowie die Integration einiger Arbeitsschritte im neuen Bearbeitungszentrum erfordern einen entsprechend angepassten und optimierten Fertigungsablauf und Materialfluss.

Die aktuell eher schwache Auftragslage in der Holzfensterfertigung schafft ungewollt eine gute Voraussetzung für Umstrukturierungen und Veränderung in der Abteilung.

Des Weiteren möchte das Unternehmen diese Gelegenheit zur Weiterbildung und Entwicklung seiner Mitarbeiter nutzen, um das Verständnis für effektivere Arbeitsmethoden bzw. ständige Verbesserungen aus eigenem Antrieb als Teil eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses heraus zu erhöhen.

Das Unternehmen möchte – im Sinne einer bestmöglichen Lösung – diese Veränderungen mit externer Hilfe realisieren.

Folgende Ziele sollen erreicht werden

  • Materialfluss den neuen Gegebenheiten anpassen und bestmöglichen, optimalen Prozess entwickeln.
  • Identifizierung und Entwicklung von Lösungen zur Vermeidung von Verschwendungen.
  • Führungskräfte und Mitarbeiter in der kontinuierlichen Verbesserung (KVP) schulen, um dies nachhaltig im Unternehmen zu verankern.

Die Vorgehensweise

1. Kick-Off: Vorstellung Projektteilnehmer, Klärung Projektziele und Erwartungen

  • Abgleich der Erwartungen und Projektziele mit der Geschäftsführung, den Führungskräften und Mitarbeitern der Holzfensterfertigung.
  • Theorieschulungen angereichter durch Praxisvideos und –beispielen.
  • Durchführung eines Planspiels, zur Veranschaulichung und zum besseren Verständnis der Prinzipen des Lean Managements.
  • Durch Theorieschulung und Praxisübungen konnten die Teilnehmer Verbesserungspotentiale im eigenen Unternehmen identifizieren. Die Mitarbeiter erzielten sehr gute Ergebnisse im Planspiel.

2. Aufnahme aller prozessrelevanten Daten und gemeinsame Entwicklung des IST - Wertstroms

  • Erfassen der Planungsprämissen, Rahmenbedingungen, Mengengerüste, Fertigungsvarianten. Bewertung des IST – Layouts.
  • Klassifizierung von Produktmerkmalen, z.B.: Was ist eine Fertigungseinheit (Fenster & Rahmen), Bildung von Produktfamilien (ABC – Analyse) und Ermittlung des Kunden – TAKT
  • Aufnahme der IST – Zeiten für die einzelnen Fertigungsschritte in der Produktion. Erfassung aller relevanten Daten, wie z.B.: Durchlauf-, Prozess-, Transport- und Wartezeiten, sowie die Bestände. Ermittlung der Prozesseffizienz.
  • Visualisierung der Material – und Informationsflüsse in Form eines Wertstromdiagramms. 

3. Analyse, Bewertung und Lösungsfindung für die Engpassprozesse

  • Detaillierte Bewertung der Engpassprozesse inklusive der Diskussion von Lösungsalternativen.
  • Umverteilung einzelner Tätigkeitsschritte sowie Entwicklung der entsprechenden Einarbeitungspläne und Arbeitsplatzbeschreibungen.
  • Erfolgskontrolle: Nachhalten und Dokumentation der Umsetzungsfortschritte anhand von gemeinsam definierten Kennzahlen.

4. SOLL – Wertstrom, Etablierung eines PULL – Prinzips

  • Strukturierung der Aufgaben und Klassifizierung von Bereichen, z.B.: Bereich 1-3 für eine standardisierte Fertigung und der Bereich 4 dient den Sonderbauformen.
  • Definition der Arbeitsbereiche, Festlegung der Teamstruktur und Aufgaben pro Bereich.
  • Entwicklung des SOLL-Wertstroms und Ziel-Layouts.
  • Gemeinsame Verabschiedung eines realistischen Terminplans zur Umsetzung. Festlegung, in welcher Form noch Unterstützung in den einzelnen Bereichen erforderlich ist, z.B. durch Schulungen oder ½ - Tages Workshops.
  • Einbeziehung der AV, um die Arbeitsabläufe und -anweisungen entsprechend dem Pull-Prinzip zu gestalten.

Die bisherige Ergebnisse

  • Neustrukturierung der Fertigung gemäß dem gemeinsam verabschiedeten Ziel – Layout.
  • Reduzierung der Durchlaufzeiten
  • Erhöhung der Produktqualität
  • Reduzierung der Warenbestände in der Fertigung
  • Anstieg der Arbeitsproduktivität
  • Kosteneinsparungen
  • Erhöhung der Mitarbeiterzufriedenheit durch strukturierte und klar geregelte Abläufe.
  • Verbesserung der Teamarbeit und Effizienz durch eine höhere Transparenz in den Abläufen.

Letzte Bearbeitung am 21.06.2017