3P Anlagenplanung

Pre–Production-Planing (3P) bedeutet, eine Fertigungsanlage, Roboterschweißzelle oder Ähnliches bereits in der Konzeptions- und Entwicklungsphase so zu optimieren, damit ein Arbeitsablauf konzipiert und entwickelt werden kann, welcher den Anforderungen des Lean Management bestmöglichst entspricht (First-Time-Right (FTR) - Ansatz).

Dazu werden Arbeitsabläufe ohne aufwändige und kostenintensiv animierte Computersimulationen, zum Beispiel durch sogenanntes „Cardborad Engineering“, dargestellt.

Alternativ wird eine vergleichbare Fertigungszelle als Referenz herangezogen, um Zeiten für Handling, Wege und Arbeitsgänge zu ermitteln.

Anlagenplaner und insbesondere Lieferanten von Investitionsgütern verwenden gerne hohe Sicherheiten bei der Auslegung von Anlagen. Dies wirkt sich drastisch auf die Höhe der Investitionen und die Komplexität der Anlagen aus. Um hier den „goldenen Mittelweg“ zu finden, stellt die 3P-Methode eine einfache und sehr effiziente Alternative dar.

• Reduzierung der Projektinvestitionen für Anlagen und Equipment.
• Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit in der Angebots- und Projektierungsphase.
• Optimale Ergonomie an der Anlage erhöht die Mitarbeiterzufriedenheit und Produktivität.
• Optimaler Materialfluss bereits in der Konzept- und Entwicklungsphase, d.h. die Auswahl der bestmöglichen Stellfläche für eine neue Anlage nach mehreren Kriterien, zum Beispiel:
• • Behältergrößen und Umschlagshäufigkeit.
  • Kurze Transportwege von Leer- und Vollgut (Behälter).
  • Optimales Handling der Einzelteile und Ergonomie.
  • Optimierung der Behältergrößen für Einzelteile, soweit beeinflussbar.
  • Berücksichtigung von spezifischen Qualitäts- und Prüfanforderungen.
  • Zugänglichkeit in Hinblick auf eine optimale Instandhaltung.
• Effiziente Nutzung von wertvollen Produktionsflächen.
• Planung und Auslegung der Verpackungsgrößen und Behälterflächen an der Anlage.

• Workshop-Format zusammen mit Mitarbeitern aus der Anlagenplanung, Logistik, Instandhaltung, Qualitätssicherung und Fertigung.
• Bestandsaufnahme; benötigt werden: geforderte Stückzahlen, Kundentakt, Layout der Anlage und Lagerflächen, Fertigungsablaufplanung, d.h. in welcher Reihenfolge werden welche Einzelteile zugeführt (z.B. Schweißfolge), usw.
• Betrachtung und Bewertung einzelner Arbeitsplätze und Segmente in der Fertigungszelle mit Hilfe von Referenzanlagen oder Cardboard Engineering.
• Entwicklung des optimalen du effizientesten Arbeitsablauf, Simulierung der Wege und Zeiten für das Handling und den Werker.