Total Productive Maintenance (TPM)

Hintergrund und Begrifflichkeiten

TPM sind Methoden und Konzepte zur Steigerung der Verfügbarkeit von Anlagen, Vorrichtungen und Fertigungseinrichtungen.

Grundlage eines sinnvollen TPM-Konzepts ist zunächst die Aufnahme und Dokumentation der Ausfallgründe und -zeiten. Entsprechend können dann wirkungsvolle, anlagenspezifische Gegenmaßnahmen und –Werkzeuge entwickelt werden.

TPM ist eine der vier Säulen  und fester Bestandteil einer Lean Management Strategie, zum Beispiel in Hinblick auf eine Null-Fehler-Strategien (siehe Abbildung xxx).

Beispiel

Eine mehrstufige Fertigungsanlage stoppt auf Grund eines Ausfalls. Nun kann es sehr aufwändig und schwierig sein, alle „halbfertigen Einzelteile“ verlässlich aus der Anlage zu entfernen. Je häufiger es diese "unvorhergesehenen" Ausfälle gibt, desto höher ist das Risiko, dass ein fehlerhaftes oder deformiertes Einzelteil trotz allgemeiner Qualitätssicherungen und Kontrollen den Kunden erreicht.

Nutzen

  • Steigerung der Kundenzufriedenheit.
  • Reduzierung der Ausfallzeiten und eine verbesserte OEE (Overall Equipment Effektivness: wird aus Anlagenverfügbarkeit, geplanter Ausbringung und Fehlerquote ermittelt.).
  • Erhöhte Planungssicherheit in Hinblick auf Produktqualität und Liefertreue.
  • Reduzierung der Kosten, z.B. durch Reduzierung von zusätzlichen Schichten, Sondertransporten, Sortier- und Nacharbeitsaufwendungen, u.v.m.

Vorgehensweise

  1. Bestandsaufnahme, d.h. eine sinnvolle und angemessen detaillierte Aufnahme und Analyse der Stillstandzeiten und -gründe.
  2. Entwicklung von effizienten Korrekturmaßnahmen sowie von Notfall- und Eskalations-Plänen.
  3. Prüfung der Ersatzteile-Strategie und der vorhandenen Reparaturwerkzeuge bzw. vorhandene Strategien und Maßnahmen wie hohe Investitionen für Spezialwerkzeuge vermieden werden können.
  4. Gegebenenfalls die Entwicklung eines Schulungs- und Qualifizierungsplans der involvierten Mitarbeiter.

Letzte Bearbeitung am 12.06.2017